Снимки: LAT Renault F1
Изкушението на пистата просто е твърде силно. Рено се оттегли от Формула 1 в края на 1997 г., но много скоро след това започна да подготвя завръщането си в спорта. Целта бе една и ясно формулирана: компанията да се върне на върха възможно най-бързо.
На няколко километра северно от Оксфорд, до селцето Енстън има комплекс, на чийто вход върху табела с елегантни черни букви пише Уайтуейс Техникъл Сентър. Известен е повече с името на населеното място, до което се намира, отколкото с това тежко наименование.
Това е сърцето на Рено F1 – мястото, където се прави шасито на отбора. Сред типично британския природен пейзаж са разположени сградите на комплекса. Входът се пази денонощно. Но е съвсем обичайно охраната да пропуска коли късно вечер или през нощта: инженерите понякога като че ли не спят.
През деня центърът в Енстън изглежда далеч по-малко мистериозен, но си е все така строго охраняван, което дори подтиска.
Върху площ от 36 000 квадратни метра е разположена немалка хипермодерна фабриката, чиято единствена цел е конструирането на няколко възможно най-добри автомобила за Формула 1 през цялата година.
В основната сграда на първия етаж се намира рецепцията и още оттам се улавя духът на цялото място. Едно старо шаси и куп трофеи напомнят моментално къде е попаднал посетителят.
Рецепционистките са учтиви и внимателни, но твърди.
Гостите просто не се допускат навътре, ако не са придружени от лице с оторизиран достъп. Когато все пак успееш да преминеш тази “бариера”, попадаш в коридор с безкрайно поредица офиси от двете страни – там се помещават хората от различните отдели по мениджмънт, администрация, преса, маркетинг.
Мястото, където работят най-големите “мозъци” на операцията, е огромно. Вътре се помещават около 60 “работни станции”, всеки компютър е оборудван с CAD (Computer Aided Design), като един масив се състои от 6 машини. Отделните модули имат ясно поставени задачи, било то аеродинамични, механични, окачване, управление, изпускателни системи или каквото друго се сетите, че има по един болид за Гран при. Където и да попадне погледът се виждат изчисления, диаграми, триизмерни чертежи и рисунки. Най-съвременни технологии те “заливат” отвсякъде. В един от ъглите все пак има обособен офис, но със стъклени стени, за да се осигури наблюдение на останалата част от помещението: това е работното място на техническия директор Пат Саймъндс.
Пред очите ти се оформя бъдещето на Рено.
Аеродинамичната тръба е с най-висока степен на охрана в Енстън. Намира се в отделна сграда. Работи от февруари 1999 г. и в нея се изпробват модели в реален размер при 265 км/ч. Това е и мястото, където не може да се снима – домакините са любезни, но категорично отказват да позволят каквато и да е камера да работи в сърцето на завода.
На по-ниско ниво е разположен производственият департамент, като до него се стига през истински лабиринт от коридори. Там в огромните автоклави се “пекат” карбоновите компоненти, изработват се елементите от метални сплави и т.н. Около машините са разположени различни подотдели. В един от тях например 16 души работят по електрониката. В друг се правят заготовките за карбоновите детайли. В трети е работилницата за сглобяване, където отделните компоненти се превръщат в цял монокок например. Ако шумът от машините заглъхне за момент, може да се чуе музика – не твърде висока, но отразяваща “международния” характер на работещите в завода англичани, италианци, французи. Където и да се отиде обаче едно нещо не се променя – стерилната чистота на помещенията, каквато може би се очаква в операционна на болница, но е малко изненадваща за място, където се произвеждат коли. На всичкото отгоре повечето служители са невероятно подредени.
Кийт Сонт е шефът на производствения отдел и отговаря за една от най-важните операции при конструирането на автомобилите.
Болидът се състои от над 3000 части, всяка от които се проектира, изработва и изпитва. За R25, споделя Кийт, са били необходими над 7 400 чертежа. Когато първата кола от този модел е напълно готова, в складовете вече е имало 48 200 части – проверени, регистрирани и белязани. От началото до края на сезона се очакваха допълнителни 4000 схеми в процеса на непрекъснато развитие на автомобила. От производствения департамент през цялото това време се изисква перфектна организация.
В отдела работят 135 души (около половината от служителите в целия Енстън). Първата и една от основните им задачи е подреждане на приоритетите: компоненти се произвеждат за изследвания и развитие, за попълване на стоковите наличности или се правят нови елементи за следващите тестове и състезания. За това е необходимо взискателно планиране.
– Всеки детайл е с конкретен код – обяснява Сонт. – Това означава, че всичките ни хора могат да видят кога конкретно трябва да се произведе всеки компонент по което и да е време.
Списъкът е подреден според кодовете, а те са създадени по определена система. Наричат я UDSC (Usage, Damage, Shortage, Crossover – употреба, повреда, липса, кръстосана проверка). Начинът на криптиране прави схемата достатъчно гъвкава за посрещане на каквито и да е спешни случаи.
– Когато един чертеж е “физически” готов в дизайнерския офис, автоматично се вкарва в производствената система – продължава Кийт. – Формира се редът на работа, като там се отбелязва до коя дата съответната част трябва да е направена. След това ние преглеждаме какъв капацитет ни е необходим за съответната …
